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Produktion im Zeitraffer: Ad-hoc-Lieferketten in der Coronakrise

Im Zuge der Coronapandemie hat sich gezeigt, dass etablierte globale Lieferketten für medizinische Schutzausrüstung den steigenden Bedarf in Deutschland nicht bedienen konnten. Infolgedessen entschieden sich zahlreiche Unternehmen, Masken oder Desinfektionsmittel lokal herzustellen und bauten hierfür außergewöhnlich schnell Produktionen auf. Was motivierte die Unternehmen zum Aufbau solcher Ad-hocLieferketten? Wo lagen Herausforderungen und was unterstützte sie? In einer groß angelegten Studie führten Forscherinnen und Forscher der Kühne Logistics University Interviews mit Mitgliedern der Geschäftsführungen, Vorstände und Produktionsleitungen in rund 40 Unternehmen.

Soziale Verantwortung und Geschäftskontinuität
„Mit bisher unvorstellbarer Geschwindigkeit und Agilität gelang es Textilherstellern, Chemieunternehmen und Automobilzulieferern, neue Lieferketten aus dem Boden zu stampfen. Sie sicherten sich in Rekordzeit Rohmaterialien, identifizierten neue Partner und passten ihre Produktionsprozesse an – und dies alles unter den herausfordernden Bedingungen im Corona-Lockdown“, fasst Prof. Dr. Kai Hoberg zusammen. „Wir wollten wissen: Wie klappte das innerhalb von Wochen? Und was können wir daraus für unser normales Business lernen?“ Die Interviews zeigen, dass die Motivation stimmte: Einerseits war es die soziale Verantwortung der Unternehmen, andererseits massiver Druck, finanzielle Verluste im Kerngeschäft auszugleichen und Mitarbeitende zu halten.

Pragmatische Lösungen statt Standardprozessen
Möglich wurde der Produktionsumbau durch pragmatische Lösungen. So umgingen viele Unternehmen ihre Standardprozesse mit Testphasen und Zertifikaten, um Zeit zu sparen. „Auch große Unternehmen planten Produktion und neue Lieferketten teilweise nicht wie gewohnt in SAP, sondern in Excel“, berichtet KLU-Doktorandin Jasmina Müller. Fokus: Kreativität, Regionalität, direkte Kommunikation Zudem wurden Ressourcen vor Ort kreativ genutzt: Textilunternehmen verarbeiteten beispielsweise vorhandene Stoffe zu Mund-Nasen-Masken. Chauffeurinnen und Chauffeure der Vorstände nutzten Ihre Arbeitszeit, umDesinfektionsmittel auszuliefern. Neu war auch der regionale Fokus für Beschaffung und Kooperation aufgrund geschlossener Grenzen: „Ein Unternehmen hat die Maschine gestellt, eines das Vlies und weitere haben die Masken genäht“, fasst Jasmina Müller zusammen. Nicht zuletzt wurde die Bedeutung der direkten Kommunikation deutlich. „Hierarchien wurden umgangen, CEOs kontaktierten sich direkt statt über ihre Büros oder Fachpersonal. Und Kernteams waren teilweise rund um die Uhr miteinander im Austausch“, berichtet Jasmina Müller.

Herausforderungen:
Materialmangel, Unsicherheit, Teamarbeit Eine wesentliche Herausforderung waren die Material-Engpässe (z. B. Filtervlies, Nasenclips für Masken sowie Flaschen zum Abfüllen von Desinfektionsmittel). Zudem waren der Verlauf der Krise und damit die Nachfrage nicht kalkulierbar, erläutert Jasmina Müller: „Weil die Nachfrage unsicher war, änderte sich die Produktionsplanung täglich.“ Gleichzeitig wurden Teamroutinen gebrochen. Viele Arbeitnehmende nahmen hoch motiviert Überstunden in Kauf, während andere es schwierig fanden, außerhalb der gewohnten Prozesse zu arbeiten. Die Interviewreihe wurde von Prof. Dr. Kai Hoberg, Prof. Dr. Jan Fransoo und KLU-Doktorandin Jasmina Müller gemeinsam konzipiert und durchgeführt. Für den Herbst ist eine zweite Interview-Welle geplant. Mit Abstand zur frühen Phase der Krise wird es dann darum gehen, wie sich das neue Geschäft entwickelt hat und was die Unternehmen für die Zukunft gelernt haben.

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